Maatpak

Wij waren op dat moment nog totaal onbekend met de wereld van (custom made) printplaten. Daarom hebben we ons eerst verdiept in de bedrijfsvoering en specifieke productiemethoden, waar verrassend veel handwerk bij komt kijken. Pas toen we na vele sessies met de opdrachtgever echt alle details en wensen kenden, zijn we aan het werk gegaan. Om een gebouw te ontwerpen dat zou passen als een maatpak.

Een nieuw circuit

We zijn begonnen bij de interne logistieke stroom van de onderdelen die nodig zijn, want daar zat nauwelijks lijn in. We bedachten een nieuw, efficiënt circuit voor de talloze onderdelen: voortaan werden ze op één plek ingeladen, in een paternosterlift die een centrale plek in het gebouw inneemt. Deze lift, een high-tech ‘kast’ met laden, kun je vanaf elke verdieping oproepen en direct het gevraagde onderdeel laten afleveren. Hieromheen hebben we – simpel gezegd – de rest van het gebouw ontworpen. Er ontstond een heldere productiestroom in het gebouw: kleine componenten starten bovenin en worden op hun weg naar beneden verwerkt in samengestelde modules, die op de begane grond als complete systeemunits het pand verlaten.

Transparantie

Het pand heeft geen duidelijke voor of achterkant en is van binnen en van buiten grotendeels transparant. Hier wordt iets bijzonders gemaakt en dat mag je zien! Het hart van het gebouw is een grote vide voor ontmoetingen, overleg en koffie. Van hieruit heb je doorzichten in alle richtingen, ook van boven naar beneden. Per verdieping kun je qua indeling letterlijk alle kanten op: maximale flexibiliteit! En je komt slechts drie materialen tegen: de helderheid van glas, de natuurlijkheid van hout en de robuustheid van beton zijn overal consequent toegepast.

Uiteindelijk hebben onze ruimtelijke oplossingen de aanzet gegeven tot een totale transformatie en kreeg EPR een nieuwe structuur. Er ontstond een heldere focus op de kernactiviteiten van het bedrijf: waar zijn we echt goed in en wat willen we uitstralen?

Maßgeschneidert

Zu diesem Zeitpunkt waren wir noch nicht mit der Welt von (individuell gefertigten) Leiterplatten vertraut. Darum haben wir uns zunächst intensiv mit allen Geschäftsabläufen und den spezifischen Produktionsmethoden beschäftigt. Ein Prozess,  #bei dem wir auf überraschend viel Handarbeit gestoßen sind. Erst nachdem wir in vielen Gesprächen mit dem Auftraggeber alle Details und Wünsche kannten, sind wir an die Arbeit gegangen und haben ein maßgeschneidertes Gebäude für EPR entworfen.

Ein neuer Kreislauf

Unser Ausgangspunkt war der interne Logistikstrom der verwendeten Einzelteile, der bislang keiner klaren Richtung folgte. Wir haben einen neuen, effizienten logistischen Kreislauf entworfen: Künftig werden die Einzelteile an einem Ort in den Paternosteraufzug geladen, der sich an zentraler Stelle im Gebäude befindet. Diesen Lift, eine Art „Hightech-Schrank“ mit Schubladen, kann man von jedem Geschoss aus anfordern und so jedes Teil direkt an den Ort befördern, wo es benötigt wird. Um diesen zentralen Aufzug herum haben wir – vereinfacht gesagt – das gesamte Gebäude entworfen. Es entstand ein klarer Produktionsablauf: Kleine Komponenten starten den Prozess oben im Gebäude und werden auf ihrem Weg nach unten zu Modulen verarbeitet, die im Erdgeschoss dann als komplette Systemeinheiten das Haus verlassen

Transparenz

Das Gebäude hat keine dezidierte Vorder- und Rückseite und ist weitestgehend transparent. Es wird hier etwas Besonderes hergestellt und das soll auch von außen erkennbar sein! Das Herz des Gebäudes ist ein großes Atrium für Besprechungen, Treffen und eine gemeinsame Tasse Kaffee. Von hier aus hat man einen Blick ins gesamte Gebäude, selbst nach unten.

Die Raumeinteilung ist per Geschoss leicht anpassbar und bietet damit maximale Flexibilität. Überall im Gebäude wurde konsequent auf drei Materialien gesetzt: die Klarheit von Glas, die Natürlichkeit von Holz und die Robustheit von Beton.

Letztendlich initiierten unsere räumlichen Lösungen eine große Transformation und EPR erhielt eine neue Struktur. Es entstand eine klare Fokussierung auf die Kernaktivitäten des Unternehmens: Worin liegt die eigene Stärke und was will das Unternehmen ausstrahlen?

Bespoke design

At the time, we knew little about the world of custom printed circuit boards. So, the first thing we did was delve into business operations and specific production methods and were surprised to find that PCBs involve a large amount of manual work. Only after we fully understood all of the client’s requirements and wishes did we get to work. Our goal: design a building that would fit like a bespoke suit.

A new circuit

We started with the internal logistic flow of the necessary components, because at the time there was very little coherency in the process. We devised a new, efficient circuit for the countless parts: from then on, they were loaded in one place, into a paternoster lift in a central location in the building. This lift, a high-tech “chest of drawers”, can be called up from any floor and immediately deliver the requested part. Simply put, we designed the rest of the building around this central lift. Pretty soon, a clear production flow emerged within the building itself: small components start at the top and are processed on their way down in composite modules, which eventually leave the building as complete system units via the ground floor.

Transparency

The building has no clear front or back and is largely transparent inside and out. This transparency sends a clear message: something special is made here and you are invited to watch! The heart of the building is a large open area for meetings, consultations and coffee. From here, you can see in all directions, including top to bottom. On each floor, the layout allows you to literally move anywhere, offering maximum flexibility. And throughout the entire building, you will only encounter three materials: the clarity of glass, the naturalness of wood and the robustness of concrete, all of which have been used consistently.

In the end, our spatial solutions initiated a total transformation, and EPR received a new structure. This gave way to a clear focus on the company’s core activities: what are we really good at and what do we want to radiate?